5.2. Приготування сумішей і клеїв

5.2.1. Приготування епоксидного клею

До складу епоксидного клею, як вказано в розділі 2.1, входять смола епоксидна ЭД-16 чи ЭД-20, поліетиленполіамін (затверджувач), дибутилфталат (пластифікатор) і кварцовий пі­сок (наповнювач) [98,100,104].

Компоненти клею повинні мати заводські паспорти і зберігатися в сухому приміщенні, спеціально призначеному для зберігання вогненебезпечних матеріалів при температурі від 00С до 200С.

Епоксидна смола, що застосовується для приготування клею, повинна мати вік не більше року. Поліетиленполіамін зберігають у герметично закритому скляному посуді не більше 6 місяців. Не допускається його зберігання на сонячному світлі і разом з кислотами. Пластифікатор (дибутілфталат) також пови­нен зберігатися в герметичній упаковці. Кварцовий пісок, який застосовується для приготування епоксидного клею, повинен бути добре висушений і мати зерна крупністю 0,50-0,35 мм.

До приготування епоксидного клею смолу ЭД-16 чи ЭД-20 завчасно пластифікують. Для цього наважку смоли (20-30 кг) розігрівають у водяній бані до температури 700С, потім вводять у неї пластифікатор ДБФ або МГФ-9 і ретельно перемішують 10-15 хв. до зникнення повітряних пухирців. Після цього плас­тифіковану смолу охолоджують до температури навколишнього середовища.

Приготування клею рекомендується проводити при ма­совій установці болтів порціями по 5-7 кг у наступній послідов­ності.

Необхідну кількість пластифікованої смоли, затверджу-вача і кварцового піску відважують в окремі ємкості. Потім у пластіковану смолу вводять затверджувач (ПЭПА) і суміш пе­ремішують 5 хв., після чого вводять пісок і продовжують пере­мішування ще 5 хв.

Якість перемішування смоли із затверджувачем визна­чають одержанням одноколірної рідини, що видно при стіканні її з піднятого шпателя.

До приготування епоксидного клею смолу пластифіку­ють. Для цього наважку смоли (10-15 кг) розігрівають у водяній бані до температури 60-800С, після чого вводять у розігріту смо­лу пластифікатор (дибутилфталат-ДБФ) з розрахунку 20 мас-частин на 100 вагових частин ЭД-20. Суміш добре перемішують протягом 10-13 хв. доти, поки зникнуть повітряні пухирці. Після

цього пластифіковану смолу охолоджують до температури на­вколишнього середовища. При температурі навколишнього се­редовища вище 150С для приготування епоксидного клею в окремі ємкості відважують необхідну кількість смоли, затвер-джувача і кварцового піску. Потім у клеємешалці-змішувачі (типу СЛ-10, СЛ-2) пластифіковану смолу перемішують із за-тверджувачем протягом 5 хв. Після цього в компаунд вводять пісок і продовжують перемішування ще 5 хв.

У випадку приготування клею вручну компоненти змі­шують в аналогічній послідовності в посудині типу «листа» для того, щоб забезпечити відведення тепла, виділеного при екзоте­рмічному процесі полімеризації епоксидного клею. Ступінь го­товності суміші пластифікованої смоли із затверджувачем ви­значають за однаковим кольором рідини, що стікає з піднятого шпателя. Ступінь готовності клею, після введення наповнювача - кварцового піску, встановлюють візуально за рівномірним ро­зподілом зерен піску в обсязі клею.

При приготуванні епоксидного клею при температурі навколишнього середовища від 16 до -200С підігріваємо плас­тифіковану смолу у водяній бані до температури 30 - 400С і піс­ку до 400С. Після цього вводимо затверджувач і заповнювач.

У процесі приготування епоксидного клею необхідно контролювати температуру розігріву, оскільки при перевищенні 600С відбувається різке скорочення часу технологічної життє­здатності клею. Технологічна життєздатність епоксидного клею складає 60-65 хв.

Приклад розрахунку вагової дози епоксидного клею Умови: треба встановити 20 фундаментних болтів діаме­тром 20 мм з глибиною закладання 10 ds.

Необхідну кількість клею в грамах визначаємо за фор­мулою

р=манк/4(dc - ds Ng,

де Іанк - глибина свердловини, см; dc - діаметр свердловини, см; ds - діаметр болта, см; N - кількість болтів, шт; g - щільність клею (2 г/см3):

Р = 3,14-20/4(32 - 22) =3149 г.

Визначаємо кількість складових епоксидного клею:

а)         склад клею:

ЕД-16  100 вагових доз

ДБФ    20 вагових доз

ПЕПА 15 вагових доз

Пісок  200 вагових доз

РАЗОМ          335 вагових доз

б)         вага однієї вагової дози:

q = P /335 = 3149 /335 = 9,4 г;

в)         вага складових:

ЕД-16+ДБФ,  120-9,4=1128 г.

ПЕПА,            15-9,4=141 г

пісок,  200-9,4=1880 г.

5.2.2. Приготування силоксанового клею

До складу силоксанового клею, як вказувалося раніше, входять: скло натрієве рідке, пісок будівельний, натрій кремне-фтористий технічний, калій їдкий технічний, доменний грану­льований шлак з модулем основності вище одиниці, пудра алю­мінієва [81,101].

Клей виготовляють шляхом перемішування сухої меле­ної суміші, кварцового природного піску і рідкого скла в розчи­номішалці (типу СБ-49) чи вручну. До складу сухої меленої су­міші входять: доменний гранульований шлак, кварцовий пісок, кремнефтористий натрій, алюмінієва пудра. Помел сухої суміші готують у кульових млинах періодичної дії до питомої поверхні 5000-7000 см2/м або до залишку на ситі 5200 отв/см2 - 1%.

Питому поверхню суміші можна визначати на приладі ПСХ-2. Суха мелена суміш у період зберігання і при транспор­туванні повинна знаходитися в закритій тарі, що охороняє її від зволоження і забруднення.

Рідке скло застосовують з модулем 1,8-2,0. Для цього в рідке скло товарного постачання з модулем 2,8-3,0 вводять їд­кий калій у твердому вигляді в кількості 70г на 1 кг рідкого скла і ретельно перемішують до повного розчинення.

Клей готують у такий спосіб. У розчиномішалку залива­ють рідке скло, додають 50% сухої меленої суміші і перемішу­

ють протягом 2-х хв. Потім вводять іншу кількість сухої суміші і кварцовий пісок і перемішують протягом 7 хв. Загальний час приготування силоксанового клею в розчиномішалці складає до 10 хв. Консистенцію клею контролюють за величиною розпливу клею на склі, що витікає з порожнього циліндра діаметром 5 і висотою 5 см. Діаметр розпливу повинен складати 10-12 см.

Технологічна життєздатність силоксанового клею дорів­нює 1,5-2 год.

Приклад розрахунку вагової дози силоксанового клею Умови: потрібно встановити 20 фундаментних болтів ді­аметром 20 мм із глибиною закладання 10ds.

Р = 3,14-20/4(32 - 22) -20-2,1=3297 г.

Рідке скло, 30%         990 г

Природний кварцовий пісок, 25% 822 г
Суха суміш (45%) містить:

шлак, 13%      460 г

пісок кварцовий, 19%          565 г

кремнефторисний натрій, 13%        460 г

алюмінієва пудра, 0,01%      15 г

Примітка: Таблиця складена з розрахунку технологічної життє­здатності клею - 90 хв. і глибини закладання болтів


Величина замісу клею і кількість встановлюваних болтів залежно від їхнього діаметра наведені в табл. 5.8.

Іанк 10ds.

5.2.3. Приготування акрилового клею

Для приготування акрилового клею застосовують пласт­масу АСТ-Т, що випускається у вигляді комплекту, який міс­тить рівні кількості порошку й рідини АСТ-Т і упаковується: порошок у поліетиленових пакетах по 4,5; 5,0; 9,0; 10,0 і 18,0 кг, а рідина в поліетиленових посудинах по 4,5; 5,0; 9,0; 10,0; 45,0; 50,0 кг, закритих пробками. Компоненти АСТ-Т (порошок і рі­дина) зберігаються в місцях, захищених від впливу прямих со­нячних променів і атмосферних опадів при температурі не вище

250С.

Для підвищення адгезійної міцності акрилового клею рекомендується використовувати добавки окису цинку і метак-рилової кислоти. Застосування добавок дозволяє підвищити ад-гезійну міцність з'єднання до 30% і зменшити глибину закла­дання в бетон анкерних болтів.

Приготування акрилового клею рекомендується прово­дити в такій послідовності. Необхідну кількість порошку АСТ-Т, рідини АСТ-Т і кварцового піску відважують в окремі ємності.

Змішування компонентів можливе вручну, або в розчи­номішалках.

Вручну рекомендується виготовляти заміси в 5-8 кг.

При ручному приготуванні суміші в ємність заливають рідину і додають порошок. Потім здійснюють періодичне пере­мішування металевою чи дерев'яною лопаткою до набрякання порошку в рідині, після чого вводять наповнювач - кварцовий пісок і добавки, ретельно перемішані з піском. Усю цю масу бе­зупинно перемішують.

Момент набрякання порошку в рідині визначається оде­ржанням одноколірної сметаноподібної рідини. Час перемішу­вання акрилового клею після введення наповнювача складає 3-5 хв. до досягнення рівномірного розподілу зерен піску в обсязі клею.

При механічному приготуванні клею в розчиномішалці послідовність операцій аналогічна. Однак процес набрякання порошку в рідині повинен супроводжуватися короткочасним включенням розчиномішалки протягом 20-25 с. через 3-5 хв.

Орієнтований час набрякання порошку в рідині АСТ-Т становить при температурі навколишнього середовища від 15 до 250С близько 15 хв.

до 24 год, до 12 год, до 10 год, до 6 год.

Час затвердіння акрилового клею складає при темпера­турі середовища:

від 0 до 100С від 11 до 150С від 16 до 200С від 21 и вище

Приклади розрахунку вагової частки акрилового клею Умови: Потрібно встановити 20 випусків арматури діа­метром 20 мм з глибиною закладання Іанк = 20ds.

Споживану кількість клею (в г) визначаємо за формулою

P = pL

4

d - d] )• Ng,

де Н - глибина свердловини, см; d - діаметр свердловини, см; ds -діаметр арматури, см; N - кількість арматури, шт; g- об'ємна ва­га клею (2 г/см3).


Склад клею:    Порошок АСТ-Т

Рідина АСТ-Т Пісок

Вагових частин

100 м.ч., 100 м.ч., 400 м.ч.

600 м.ч.


Порошок АСТ-Т

Рідина АСТ-Т

Пісок 100х10,5=1050 г, 100х10,5=1050 г,

400х10,5=4200 г.

Склад клею:    Порошок АСТ-Т

Рідина АСТ-Т

Пісок

Zn

Вагових частин

Вага однієї вагової частини

100 м. ч., 100 м. ч., 150 м. ч., 6 м. ч.

356 м. ч.

т          6280 лггг

q =       =          = 17,6 г.

356      356

Вага складових:

Порошок АСТ-Т        100 х 17,6 = 1760 г,

Рідина АСТ-Т            100 х 17,6 = 1760 г,

Пісок  150 х 17,6 = 2640 г,

Zn        6 х 17,6 = 106 г.

5.2.4. Приготування жорсткої цементно-піщаної суміші

Для приготування жорсткої цементно-піщаної суміші слід застосовувати матеріали, подані в табл. 2.3.

Водяні розчини вуглекислого калію і сірчанокислого алюмінію готують роздільно на воді, підігрітий до температури 40-500С. Обидва водяних розчини можна з'єднувати разом тіль­ки після повного розчинення відповідних компонентів. Готують водяні розчини не менше ніж за добу до вживання. Перед вико­ристанням їх ретельно перемішують.

Технологія приготування цементно-піщаної суміші без добавок розчинів вуглекислого калію і сірчанокислого алюмінію полягає в наступному: з окремих емкостей дозовані цемент і пі­сок засипають у змішувач типу ЛБ-2 і перемішують протягом 2­3 хв. Після цього додають необхідну кількість води для затвору. Час перемішування до одержання однорідної вологої суміші складає 3-5 хв. Після цього суміш готова до вживання.

Технологія приготування суміші з двокомпонентною до­бавкою розчинів вуглекислого калію і сірчанокислого алюмінію полягає в наступному. Зважені компоненти суміші засипають у змішувач типу ЛБ-2 і перемішують протягом 2-3 хв. Після цьо­го в суміш додають водяний розчин вуглекислого калію і сірча­нокислого алюмінію і перемішування продовжують протягом 5 хв. Змішувач зупиняють і перемішану суміш витримують в ній протягом 6-40 хв. Потім виконують повторне перемішування суміші (так зване «омолодження») протягом 3 хв. Після цього суміш готова до вживання.

Приклад розрахунку вагової дози суміші

Умова: Потрібно встановити 20 фундаментних болтів ді­аметром 20 мм у свердловини діаметром 40 мм на глибину 200 мм.

Необхідну кількість суміші (в г) визначають за форму­лою

P = 2,5(dc2 - d] )NH ,

де dc - діаметр свердловини, см; ds - діаметр болта, см; N - кіль­кість болтів, шт; Н - глибина свердловини, см; 2,5 - коефіцієнт, що враховує площу поперечного перерізу болта, щільність су­міші і її втрати в роботі:

Р = 2,5-(42-22)-20-20 = 12000 г. Визначення вагових доз складових суміші:

при позитивній температурі:

Портландцемент...100 вагових доз

Пісок  100 вагових доз

Вода    10 вагових доз

Разом  210 вагових доз.

Маса однієї вагової дози: q = P/210=12000/210 =57,2 г;

Маса складових:

Портландцемент 100-57,2 = 5720 г

Пісок  100-57,2 = 5720 г

Вода    10-57,2 = 572 г

Разом  12000 г.

при негативній температурі:

Портландцемент...100 вагових доз

Пісок  100 вагових доз

Вода    10 вагових доз

Поташ 10 вагових доз

Сірчанокислий

алюміній        1 вагова доза

Разом  221 вагових доз.

q = P/210=12000/221 =54 г.

Портландцемент 100-54,4 = 5440 г

Пісок  100-54,4 = 5440 г

Вода    10-54,4 = 544 г

Поташ 10-54,4 = 544 г

Сірчанокислий

алюміній        1-54,4 = 54,4 г

Разом  12000 г.


Авторы: 239 А Б В Г Д Е З И Й К Л М Н О П Р С Т У Ф Х Ц Ч Ш Щ Э Ю Я

Книги: 268 А Б В Г Д Е З И Й К Л М Н О П Р С Т У Ф Х Ц Ч Ш Щ Э Ю Я