10.2. Відновлення деталей слюсарно-механічною обробкою

10.2.1. Види слюсарно-механічної обробки

Слюсарно-механічну обробку в ремонтному виробництві умовно розділя­ють на слюсарну й механічну. Її застосовують як під час підготовки деталей до відновлення під початковий розмір, так і під час їх обробки після відновлення. Крім того, механічну обробку використовують під час обробки деталей під ре­монтний розмір і як самостійний спосіб відновлення деталей.

10.2.2. Характеристика видів слюсарної обробки

У ремонтному виробництві застосовують такі види слюсарної обробки: об­пилювання, шабрування, зачищення, шліфування, притирання, полірування, хо-нінгування та свердління, розгортання, зенкування отворів.

Обпилювання застосовують: для обробки площин (наприклад, для підга­няння шпонок) і заглиблень (шпонкових канавок), зняття фасок. Розрізняють грубе й тонке обпилювання, коли знімають шар металу товщиною більше 0,2 мм. При тонкому обпилюванні шар металу, який знімають, звичайно не пе­ревищує 0,1 мм, а потрібна точність доходить до 0,005 мм. Інструментом в да­ному випадку служать напилки й полірувальні камені. З метою механізації робіт з обпилювання часто застосовують переносні універсальні електрифіковані об­пилювально-шліфувальні пристрої з гнучким валом, які приводять в рух напил­ки або абразивні голівки.

Шабрування використовують для отримання точності геометричної форми та розмірів або щільного прилягання поверхонь рознімання у спряженнях (ук­ладка підшипників). Процес шабрування полягає в зіскрібанні з місць по-верхні деталі тонких шарів металу, що виступають, спеціальними скребками (шабера­ми) доти, поки щільність спряження не досягне потрібної величини. Перед ша-бруванням одну з деталей спряження покривають тонким шаром фарби, накла­дають на другу і притирають по ній. Шабрування продовжують доти, поки не одержать задовільну "сітку", тобто кількість плям контакту на одиницю площі й визначене відношення загальної площі цих плям до площі поверхні спряження. Часто результати шабрування перевіряють не за фарбою, а "на світло" (на

блиск). Цей спосіб полягає в спостереженні ділянок дотику після сухого прити­рання деталей спряження: вони починають блищати і стають помітними. Цей спосіб дає кращі результати, бо фарба при сильному змазуванні може залити ді­лянки поверхні, які не доторкуються.

Зачищення застосовують при виведенні подряпин, вибоїн на спряжених поверхнях деталей. Його також застосовують для отримання необхідної чистоти обробки після обпилювання. Зачищення виконують особливим напилком з крейдою або наждачним папером.

Шліфування застосовують для приганяння спряжених поверхонь, зокрема, зовнішніх поверхонь валів і площин. При цьому використовують легкі перенос­ні електрифіковані шліфувальні машинки й пристрої. Вони прості за конструк­цією, надійні в роботі і мають високу продуктивність.

Доведення до щільного прилягання поверхонь (тобто їх підгонку) прово­дять притиранням, поліруванням, хонінгуванням. Вони являють собою мето­ди хіміко-механічного впливу на поверхню, яку обробляють абразивом і пастою або рідиною. Для притирання використовують спеціальні пристрої з більш м' якого матеріалу, ніж той, який обробляють: міді, чавуну, свинцю або твердих порід дерева. Поверхню пристрою насичують абразивним матеріалом (електро-корундом, карбідом кремнію, алмазним пилом, окислом хрому). У процесі при­тирання поверхню, яку обробляють, змочують гасом, олеїновою кислотою, со­довою водою та іншими рідинами. Для доведення загартованих, азотованих та хромувальних поверхонь, а також деталей із чавуну та кольорових металів, доб­рі результати дає полірувальна паста. Для приганяння притиранням необхідно залишати шар не більше 0,5...0,7 мкм, у протилежному разі притирання потре­бує тривалого часу.

Процес полірування являє собою більш тонку роботу: його виконують м' якими колами із тканини, повсті, шкіри або стрічкою, покритою абразивним порошком. Полірування забезпечує отримання високої чистоти обробки. Процес хонінгування полягає в обробці отвору абразивними брусками, закріпленими в спеціальній головці - хоні. Розпиральною пружиною бруски підтискають до по­верхні, яку обробляють. Хонінгуванням знімають шар металу до 0,2 мм.

Свердління, розгортання і зенкування отворів застосовують при закріп­ленні деталей у складальних одиницях штифтами, болтами, шпильками. Ці тех­нологічні операції виконують за допомогою спеціальних пристроїв та інстру­менту; для зниження трудомісткості їх максимально механізують.

10.2.3. Механічна обробка відновлених деталей

При механічній обробці відновлених деталей застосовують такі техноло­гічні операції: токарну, свердлильну, розточну, фрезерну, шліфувальну, поліру­вальну та хонінгувальну.

Механічна обробка деталей має ряд особливостей, які в основному пов'язані з вибором виду й режиму обробки. Вибір методу та режиму механіч­ної обробки деталей значною мірою ускладнюють: висока твердість поверхонь, які обробляють, нерівномірність розподілу припусків на цих поверхнях, специ­фічні фізико-механічні властивості металопокриття.

При обробці деталей під ремонтний розмір, найбільш часто застосовують шліфування із зменшеними глибиною різання та подачею.

Значні труднощі виникають при обробці деталей під початковий розмір, які відновлюють наплавленням і напиленням.

Залежно від твердості наплавленого металу, обробку проводять як на то­карному верстаті (при твердості наплавленого металу менше HRC 35... 40), так і на   шліфувальному   (якщо   твердість   наплавленого   металу перевищує

HRC 35.40).

Особливості механічної обробки напиленого покриття пов'язані з його під­вищеною хрупкістю, пористістю і твердістю. Залежно від твердості й величини припуску на механічну обробку напиленого покриття також виконують на то­карному або шліфувальному верстатах. Токарний верстат при цьому повинен працювати на знижених режимах різання (швидкість різання не повинна пере­вищувати 60...80 м/хв., глибина різання - в межах 0,1...0,3 мм, подача -0,1...0,2 мм/об), використовуючи різці з пластинками з твердих сплавів. Для шліфування деталей, котрі напилені зносостійкими покриттями з високою твер­дістю, використовують алмазне коло на вулканітовій зв' язці, а при його відсут­ності застосовують мало - або середньозернисте карборундове коло на кераміч­ній зв' язці.

Деталі, покриті хромом, унаслідок його твердості обробляють шліфуван­ням, використовуючи електрокорундовий шліфувальний круг.

Основною особливістю механічної обробки деталей з покриттями із синте­тичних матеріалів (пластмас) є їх низька теплопровідність і недопустимість на­грівання реактопластів до температури більше 150... 160°С, а термопластів - до температури понад 120°С. Ці деталі обробляють на токарному верстаті, який

повинен працювати з особливим режимом (швидкість різання висока -250...300 м/хв., подача мала - 0,1...0,2 мм/об).

При механічній обробці відновлених деталей треба забезпечити такі техно­логічні параметри: шорсткість, точність, форму, розміри й взаємне розміщення робочих поверхонь. Великі труднощі виникають при забезпеченні взаємного ро­зміщення робочих поверхонь на деталі. Воно залежить від правильного вибору технологічної бази при її обробці. Технологічна база - це та поверхня деталі, яка визначає її положення під час виготовлення або ремонту. При виборі техно­логічної бази враховують наступні вимоги:

вона повинна визначати положення деталі у складальній одиниці;

вона повинна бути найбільш точно розміщена відносно поверхні, яку обро­бляють;

вона має забезпечити обробку всіх поверхонь деталі, які її потребують;

вона повинна забезпечити мінімальну деформацію деталі від зусиль при її обробці та закріпленні.

При відновленні деталей за технологічну базу приймають ту її поверхню, яку використовували при виготовленні. Якщо вона порушена, то обробку почи­нають з відновлення технологічної бази.


Авторы: 239 А Б В Г Д Е З И Й К Л М Н О П Р С Т У Ф Х Ц Ч Ш Щ Э Ю Я

Книги: 268 А Б В Г Д Е З И Й К Л М Н О П Р С Т У Ф Х Ц Ч Ш Щ Э Ю Я